​SPARK 50% CARBON RDM

• ROZMIARY: 300 / 340 / 370 / 400 / 430 / 460

Maszt Loftsails RDM o zawartości węgla 50%. Dzięki zaawansowanej konstrukcji Spark nie może być przedstawiony jako maszt tylko dla początkujących. Jego czas reakcji na szkwały jest porównywalny z wieloma masztami o wyższej zawartości węgla. Loftsails Spark RDM oferuje wysoką moc i świetne dopasowanie do żagli freeride. Zadowoli nawet bardziej zaawansowanych żeglarzy. Wybierając Sparka otrzymasz maszt świetnej jakości w przystępnej cenie. Ten model, jak wszystkie maszty Loftsails posiada charakterystykę wygięcia Constant Curve.

CECHY I MOCNE STRONY

• Charakterystka wygięcia Constant Curve
• Każdy wyprodukowany maszt jest sprawdzany i kontrolowany
• Optymalny stosunek jakości do ceny
• Pokrowiec na maszt dostępny osobno

Standardy technologii produkcji masztów Loftsails

Maszty Loftsails produkowane są wyłącznie przy użyciu wyselekcjonowanych materiałów oraz zastosowaniu technologi pre-preg (maty z włókien impregnowane żywicą), charakteryzującej się powtarzalną wysoką jakością, znacznie przewyższającą tradycyjny sposób budowy masztów „na mokro”, który nie gwarantuje równego rozłożenia żywicy, odpowiedniej wytrzymałości i wydajnej pracy masztu. Loftsails stosuje w swoich masztach lepszej jakości włókna węglowe T700 i T800. Włókna T800 są mocniejsze, lżejsze i o 11% bardziej wytrzymałe na rozciąganie (obciążenie masztu powstające podczas pracy/zginania) od T700. Większa jest też ich szybkość reakcji oraz wytrzymałość na ściskanie. Włókna T700 są z kolei łatwiejsze w obróbce, procesie nawijania oraz impregnacji żywicą. Dzięki temu uzyskuje się większą pewność utrzymania stałej wysokiej jakości a także pożądanej charakterystyki masztu. T800 nieco inaczej pochłania żywicę, przez co waga włókna jest mniejsza, zwiększa się natomiast jego szybkość reakcji oraz wytrzymałość. Najlepsze maszty Loftsails Team Edition składają się z obydwu rodzajów włókien: T700 i T800. W ten sposób zyskują większość pożądanych cech każdej z tych konstrukcji..

 

NABIERANIE KSZTAŁTÓW – FORMY

Odpowiednia dla każdego modelu forma zaprojektowana jest, aby umożliwiać osiągnięcie optymalnego kształtu, grubości, krzywej ugięcia i wielu innych cech wymaganych od każdego produkowanego masztu.

 

NAWIJANIE MATERIAŁÓW I DODAWANIE GRAFIKI

Ze względu na poufność procesu technologicznego, nie możemy szczegółowo opisać tego etapu produkcji. Ogólnie polega on na nawijaniu wcześniej przyciętych ploterem materiałów kompozytowych na trzpień - formę. Sposób w jaki są nakładane, kompresowane i formowane poszczególne warstwy objęty jest pilnie strzeżoną tajemnicą, podobnie jak metoda stosowana do integracji łącznika topu i bazy. Na tym samym etapie dodawane są wszystkie naklejki z opisami i grafiką.

 

NAKŁADANIE WARSTWY OCHRONNEJ

Kolejnym etapem jest nakładanie na maszt zewnętrznych warstw ochronnych z bazaltu oraz wytrzymałych taśm wykończeniowych, chroniących maszt przed tarciem kamberów, wysoką temperaturą oraz uderzeniami.

 

KONSERWACJA

Po nałożeniu warstw ochronnych maszt "gotuje się" w autoklawie. Jest to proces wymagający uważnego monitorowania i precyzyjnej kontroli, w celu uzyskania jak najbardziej powtarzalnych wyników.

 

KONTROLA JAKOŚCI

Kontrola jakości sprawdza czy wykonane maszty spełniają wymogi w kwestii odpowiedniego wygięcia, mocy i odporności. Po przejściu serii testów maszty są wysyłane do pakowania. Kolejny przystanek - plaża!