VISION 75% CARBON SDM

• ROZMIARY: 400 / 430 / 460 / 490 / 520

Maszt Loftsails Vision 75% carbon SDM oferuje wysoką szybkość reakcji i mocną konstrukcję pre-preg, zdolną wytrzymać zarówno tarcie kamberów jak i katorgę w przyboju. Świetnie nadaje się do bardziej nastawionego na wysokie osiągi freeride’u, freerace’u i pływania na falach. Pewne, precyzyjne metody budowy masztów Loftsails zapewniają stale wysoką jakość oraz utrzymanie zamierzonych parametrów w całej produkowanej serii. (Wszystkie maszty Loftsails są typu Constant Curve). Do masztu VISION 75% CARBON SDM dołączony jest firmowy pokrowiec.

CECHY I MOCNE STRONY

• Charakterystka wygięcia Constant Curve
• Każdy wyprodukowany maszt jest sprawdzany i kontrolowany
• Świetna alternatywa dla masztów TEAM EDITION o zawartości węgla 100%
• Dołączony pokrowiec na maszt

Standardy technologii produkcji masztów Loftsails

Maszty Loftsails produkowane są wyłącznie przy użyciu wyselekcjonowanych materiałów oraz zastosowaniu technologi pre-preg (maty z włókien impregnowane żywicą), charakteryzującej się powtarzalną wysoką jakością, znacznie przewyższającą tradycyjny sposób budowy masztów „na mokro”, który nie gwarantuje równego rozłożenia żywicy, odpowiedniej wytrzymałości i wydajnej pracy masztu. Loftsails stosuje w swoich masztach lepszej jakości włókna węglowe T700 i T800. Włókna T800 są mocniejsze, lżejsze i o 11% bardziej wytrzymałe na rozciąganie (obciążenie masztu powstające podczas pracy/zginania) od T700. Większa jest też ich szybkość reakcji oraz wytrzymałość na ściskanie. Włókna T700 są z kolei łatwiejsze w obróbce, procesie nawijania oraz impregnacji żywicą. Dzięki temu uzyskuje się większą pewność utrzymania stałej wysokiej jakości a także pożądanej charakterystyki masztu. T800 nieco inaczej pochłania żywicę, przez co waga włókna jest mniejsza, zwiększa się natomiast jego szybkość reakcji oraz wytrzymałość. Najlepsze maszty Loftsails Team Edition składają się z obydwu rodzajów włókien: T700 i T800. W ten sposób zyskują większość pożądanych cech każdej z tych konstrukcji..

 

NABIERANIE KSZTAŁTÓW – FORMY

Odpowiednia dla każdego modelu forma zaprojektowana jest, aby umożliwiać osiągnięcie optymalnego kształtu, grubości, krzywej ugięcia i wielu innych cech wymaganych od każdego produkowanego masztu.

 

NAWIJANIE MATERIAŁÓW I DODAWANIE GRAFIKI

Ze względu na poufność procesu technologicznego, nie możemy szczegółowo opisać tego etapu produkcji. Ogólnie polega on na nawijaniu wcześniej przyciętych ploterem materiałów kompozytowych na trzpień - formę. Sposób w jaki są nakładane, kompresowane i formowane poszczególne warstwy objęty jest pilnie strzeżoną tajemnicą, podobnie jak metoda stosowana do integracji łącznika topu i bazy. Na tym samym etapie dodawane są wszystkie naklejki z opisami i grafiką.

 

NAKŁADANIE WARSTWY OCHRONNEJ

Kolejnym etapem jest nakładanie na maszt zewnętrznych warstw ochronnych z bazaltu oraz wytrzymałych taśm wykończeniowych, chroniących maszt przed tarciem kamberów, wysoką temperaturą oraz uderzeniami.

 

KONSERWACJA

Po nałożeniu warstw ochronnych maszt "gotuje się" w autoklawie. Jest to proces wymagający uważnego monitorowania i precyzyjnej kontroli, w celu uzyskania jak najbardziej powtarzalnych wyników.

 

KONTROLA JAKOŚCI

Kontrola jakości sprawdza czy wykonane maszty spełniają wymogi w kwestii odpowiedniego wygięcia, mocy i odporności. Po przejściu serii testów maszty są wysyłane do pakowania. Kolejny przystanek - plaża!